Наша мастерская занимается ремонтом очков Cartier. Очки фирмы Cartier отличаются своей элегантностью и лаконичностью форм. При этом они выделяются качественной инженерией узлов и соединений.
На рынке производства оправ очков трудиться несметное количество наименований и без именных производителей. Подавляющая часть известных нам брендов, как люксовых, так и массовых середнячков, на самом деле не имеют к производству прямого отношения. Скажу больше, большинство из них не представляют как вообще изготавливаются оправы очков. О том как это происходит я описал в статье «Брендовые очки».
Но вернемся к нашим Cartier. Оправы приносят в ремонт крайне редко. Все потому, что они не ломаются. Конечно, случаются «аварии». Чаще Cartier приносят на замену линз. Изменяется зрение, линзы ломаются, царапаются, это неизбежно. Подобные задачи мы решаем в «штатном режиме».
Собственно, можно пересчитать по пальцам фирмы которые грамотно проработали техническую часть очков, а некоторым из них даже удалось сделать их красивыми. Именно, некоторым! В короткий список «некоторых» входит Cartier, думаю №1. Даже легендарные очки от Chrome Hearts страдают слабостью некоторых узлов и соединений. Очки Cartier делали инженеры и художники одновременно. Подозреваю, что это были инженеры с художественным уклоном.. Хотя возможно и наоборот..)). Части оправы изготовлены с прецизионной точность. Даже логотип фирмы, и прочие маркировки, выгравированы фрезой, а не банально выжжен лазером. Разницы вроде никакой, но я как технолог производства в прошлом, вижу в этом в первую очередь отношение к клиенту. Потому-как фрезеровать, это долго и дорого, но красиво и правильно.
В дизайне нет лишних линий и «прибамбас». Все коротко, грамотно и лаконично. На ум приходит расхожая фраза — «Раньше автомобили делали инженеры, а сейчас – маркетологи». Первую часть фразы можно уверено отнести к продукту фирмы Cartier.
Нам в ремонт принесли очки с поломанными дужками из рогов буйвола. Очки попали под автомобиль. Рог плохо клеиться и мы предложили хозяину очков заменить дужки на другой материал, в частности на бук. Сначала мы отсканировали сломанные дужки на 3Д сканере высокого разрешения. Потом, из цельного бруска бука, фрезеровали будущие дужки на 3-х осевом фрезере. Дальше выводили в ручную посадочные места. Шлифовка, полировка. Покрытие лаком. Результат вы можете увидеть в фотогалерее ниже.
